Сделано на БМК

Если вы думаете, что все канализационные люки «на одно лицо», то вам стоит внимательней смотреть под ноги. Как минимум,  вы заметите, что они отличаются формой и буквенной маркировкой (она зависит от типа инженерной сети: В — водопроводная, К — канализационная, Т — теплоцентраль, ГС — газовая сеть, и т. д.). 

Массовое применение канализационных люков началось почти два столетия назад, в 30-40 года 19 века, и было вызвано появлением в больших городах канализационных систем. Сегодня без них невозможно вообразить себе ни одну городскую улицу.

Давайте заглянем в один из цехов Могилевского металлургического завода, где изготавливают эти важные компоненты любой системы коммуникации. 

Технологическая цепочка производства корпусов, колец и крышек люков начинается с шихтового двора. Здесь происходит сортировка лома. Отобранный чугун поступает в литейный цех, где и начинается непосредственный процесс «рождения» люка. К слову, изготавливается  люк из синтетического чугуна: 50% сталь, 50% чугун, плюс модификаторы и карбюризаторы.

1. Необходимое количество чугунного лома загружается в индукционную печь. Затем с помощью захвата-ножниц (в просторечье — «козы») рабочий достает из ящика спрессованные стальные кубики и отправляет их «вариться» вместе с чугуном. Загрузка одной печи — 2,5 тонны. Плавильщик металла «приправляет» варево модификаторами и карбюризаторами доводит его до нужного химсостава.

2. Продолжительность плавки — около трех часов. Последующие выплавки происходят быстрее, так как на дне печи всегда остается немного смеси, так называемое «болото». По истечении времени, крановщик подает разливочный ковш, в который плавильщик выливает полтонны  расплавленного металла и огненно-рыжая  «лава» переправляется  на участок фасонно-кокильного литья.

3. Здесь заливщики металла уже подготовили кокиля (металлические формы многоразового использования): разогрели их с помощью газовых горелок  и нанесли специальное кокильное покрытие. Через «носик» кокиля (литниковую чашу) тонкой струйкой рабочие заливают металл, который заполняет все «лабиринты» формы. Полторы минуты — и металл затвердел. «Гусек» (таль) опрокидывает кокиль, и отлитая заготовка выбивается из  него с помощью кувалды.  

! В смену пять заливщиков металла делают 80-90 отливок, расходуя 6 тонн металла (с одного ковша выходит 8 — 10 крышек люка).

4.  Остывшая через полтора часа крышка люка, похожая на гигантскую монету,  поступает на участок обрубки. Здесь обрубщик «козой» захватывает стопку крышек (4-5 штук) и укладывает их на обрубочный стол.

! Самая легкая крышка люка весит 33 кг, самая тяжелая — 110.

  Рабочий отсекает приливы от литниковых чаш и зачищает пневмошлифовальной машинкой края заготовок. За смену он обработает около 20 крышек, больше 50 корпусов люков и колец. Образующиеся в процессе обрубки бесформенные обломки возвращаются на переплавку. А  работающая без устали «коза» «транспортирует» отшлифованные заготовки на участок покраски. 

5.  Здесь маляр, вооружившись пульвилизатором,  наносит черный глянец так, чтобы «орел» и «решка»  были выкрашены равномерно. К слову, колеруются не все люки, покраска — требование отдельных заказчиков (в основном это люки, идущие на экспорт  в Прибалтику и Российскую Федерацию).  

Выпуск люков могилевские металлурги освоили десять лет назад. Причем непросто освоили, но и  очень удачно вошли с этой продукцией на рынок Российской Федерации. Люки могилевского производства  можно увидеть на Красной площади в Москве и на Невском проспекте в Санкт-Питербурге.

6. Заключительный этап — сборка и маркировка. Слесари-механосборщики последовательно собирают комплекты люков: плавающий корпус, опорное кольцо, крышка.

 ! Вес одного комплекта около 800 кг.

Упаковываются комплекты  в пачки по 4 в каждой.  Контролер отдела технического контроля проверяет правильность сборки и вешает бирку с указанием государственного стандарта, типа инженерной сети, величины нагрузки, которую данный люк способен выдержать. Теперь рожденный вечно лежать под нашими ногами смело может отправляться на городские улицы.

С технологией изготовления люков знакомил начальник производственно-диспетчерского бюро ОАО «ММЗ» Сергей Рожков.

 

26.11.14


Другие новости

04.07.2017

Сдача в аренду помещений

04.07.2017

Реализация оборудования, бывшего в употреблении

29.06.2017

О реорганизации

20.06.2017

О собрании акционеров 28.06.2017

13.06.2017

О формировании реестра акционеров на 26.06.2017

28.04.2017

С Днем Труда!

24.03.2017

Информация о выплате дивидендов за 2016 год по акциям ОАО "ММЗ"

07.03.2017

С Международным Женским Днем!

22.02.2017

С Днем Защитника Отечества!

17.02.2017

Собрание акционеров ОАО "ММЗ" 22 марта 2017! Ждем!

Разработка сайта – ArtisMedia

Адрес: РБ, 212030, г. Могилев, ул. Курако, 28    Тел./факс: +375 222 469009    E-mail: metall@mogilev.by
© Открытое акционерное общество «Могилевский металлургический завод», 2011-2013