Сделано на БМК

Если вы думаете, что все канализационные люки «на одно лицо», то вам стоит внимательней смотреть под ноги. Как минимум,  вы заметите, что они отличаются формой и буквенной маркировкой (она зависит от типа инженерной сети: В — водопроводная, К — канализационная, Т — теплоцентраль, ГС — газовая сеть, и т. д.). 

Массовое применение канализационных люков началось почти два столетия назад, в 30-40 года 19 века, и было вызвано появлением в больших городах канализационных систем. Сегодня без них невозможно вообразить себе ни одну городскую улицу.

Давайте заглянем в один из цехов Могилевского металлургического завода, где изготавливают эти важные компоненты любой системы коммуникации. 

Технологическая цепочка производства корпусов, колец и крышек люков начинается с шихтового двора. Здесь происходит сортировка лома. Отобранный чугун поступает в литейный цех, где и начинается непосредственный процесс «рождения» люка. К слову, изготавливается  люк из синтетического чугуна: 50% сталь, 50% чугун, плюс модификаторы и карбюризаторы.

1. Необходимое количество чугунного лома загружается в индукционную печь. Затем с помощью захвата-ножниц (в просторечье — «козы») рабочий достает из ящика спрессованные стальные кубики и отправляет их «вариться» вместе с чугуном. Загрузка одной печи — 2,5 тонны. Плавильщик металла «приправляет» варево модификаторами и карбюризаторами доводит его до нужного химсостава.

2. Продолжительность плавки — около трех часов. Последующие выплавки происходят быстрее, так как на дне печи всегда остается немного смеси, так называемое «болото». По истечении времени, крановщик подает разливочный ковш, в который плавильщик выливает полтонны  расплавленного металла и огненно-рыжая  «лава» переправляется  на участок фасонно-кокильного литья.

3. Здесь заливщики металла уже подготовили кокиля (металлические формы многоразового использования): разогрели их с помощью газовых горелок  и нанесли специальное кокильное покрытие. Через «носик» кокиля (литниковую чашу) тонкой струйкой рабочие заливают металл, который заполняет все «лабиринты» формы. Полторы минуты — и металл затвердел. «Гусек» (таль) опрокидывает кокиль, и отлитая заготовка выбивается из  него с помощью кувалды.  

! В смену пять заливщиков металла делают 80-90 отливок, расходуя 6 тонн металла (с одного ковша выходит 8 — 10 крышек люка).

4.  Остывшая через полтора часа крышка люка, похожая на гигантскую монету,  поступает на участок обрубки. Здесь обрубщик «козой» захватывает стопку крышек (4-5 штук) и укладывает их на обрубочный стол.

! Самая легкая крышка люка весит 33 кг, самая тяжелая — 110.

  Рабочий отсекает приливы от литниковых чаш и зачищает пневмошлифовальной машинкой края заготовок. За смену он обработает около 20 крышек, больше 50 корпусов люков и колец. Образующиеся в процессе обрубки бесформенные обломки возвращаются на переплавку. А  работающая без устали «коза» «транспортирует» отшлифованные заготовки на участок покраски. 

5.  Здесь маляр, вооружившись пульвилизатором,  наносит черный глянец так, чтобы «орел» и «решка»  были выкрашены равномерно. К слову, колеруются не все люки, покраска — требование отдельных заказчиков (в основном это люки, идущие на экспорт  в Прибалтику и Российскую Федерацию).  

Выпуск люков могилевские металлурги освоили десять лет назад. Причем непросто освоили, но и  очень удачно вошли с этой продукцией на рынок Российской Федерации. Люки могилевского производства  можно увидеть на Красной площади в Москве и на Невском проспекте в Санкт-Питербурге.

6. Заключительный этап — сборка и маркировка. Слесари-механосборщики последовательно собирают комплекты люков: плавающий корпус, опорное кольцо, крышка.

 ! Вес одного комплекта около 800 кг.

Упаковываются комплекты  в пачки по 4 в каждой.  Контролер отдела технического контроля проверяет правильность сборки и вешает бирку с указанием государственного стандарта, типа инженерной сети, величины нагрузки, которую данный люк способен выдержать. Теперь рожденный вечно лежать под нашими ногами смело может отправляться на городские улицы.

С технологией изготовления люков знакомил начальник производственно-диспетчерского бюро ОАО «ММЗ» Сергей Рожков.

 

26.11.14


Другие новости

06.06.2019

II Европейские игры

24.05.2019

Лучший экспортер 2018 года

22.05.2019

Городская круглогодичная спартакиада

21.05.2019

Лучший товар Республики Беларусь

16.04.2019

Аренда базы отдыха "Чечевичи" ОАО "ММЗ"

12.04.2019

6 апреля на ОАО "ММЗ" прошел субботник

21.03.2019

В Тбилиси проходит выставка Made in Belarus

19.03.2019

РСПМ и БУТБ соберут участников рынка металлов в Могилеве

22.02.2019

О проведении годового общего собрания акционеров

20.02.2019

О формировании реестра акционеров

Разработка сайта – ArtisMedia

Адрес: РБ, 212030, г. Могилев, ул. Курако, 28    Тел./факс: +375 222 469009    E-mail: metall@mogilev.by
© Открытое акционерное общество «Могилевский металлургический завод», 2011-2013